Betatype助力賽峰飛機3D打印發(fā)電機殼體部件，結構更輕更強
Saffron Electrical&Power是一家專門從事商用和軍用飛機電氣系統(tǒng)的法國公司，是最新一家在設計和生產(chǎn)過程中從增材制造和增材制造設計(DfAM)中獲益的公司。在越來越多的客戶詢問零件生產(chǎn)技術后，該公司開始探索3D打印的優(yōu)勢。
Safran Electrical&Power采用增材技術和系統(tǒng)，與英國制造商Betatype合作，利用其在3D打印技術和DfAM方面的專業(yè)知識。正如Safran Electrical&Power的材料，特殊工藝和復合材料公司專家Mark Craig博士所解釋的那樣：
“我們在接觸3D打印專家時遇到了Betatype，在經(jīng)過最初的討論之后了解到，他們擁有我們希望在我們的新零件生產(chǎn)計劃中增加價值的知識和技能。”
更具體地說，賽峰集團的動力部門團隊正在尋找改進和優(yōu)化發(fā)電機外殼設計的方法。與Betatype合作，該公司能夠為該部件提出一種新設計，該設計集成了許多改進，包括更好的強度，更好的剛度和顯著的重量減輕。
由于Betatype在概念驗證部分制造的超高密度晶格結構，這些特性在很大程度上得以實現(xiàn)。據(jù)了解，晶格結構是具有超過1000萬個元素的夾層結構的一部分，在案例研究背景下是增材制造公司的第一個產(chǎn)品。
“我們知道創(chuàng)造一個更復雜，更高密度的晶格結構是實現(xiàn)賽峰集團所尋求的關鍵，”Betatype首席執(zhí)行官Sarat Babu解釋道。“應用我們的技術和多尺度方法，我們能夠?qū)呙杪窂胶推毓庠O置控制到夾層結構設計的每個元素。通過推動激光粉末床熔合的AM工藝遠遠超出其標準工藝，我們創(chuàng)造了所需的超高密度晶格結構。“
值得注意的是，在重新設計發(fā)電機殼體部件時，Betatype幫助賽峰集團優(yōu)化了增材制造的設計，其中將零件設計為單一部件。相比之下，原始部件由許多復雜加工的部件組成。通過將各種組件組合成一個整體并通過將網(wǎng)格結構集成到零件中，Betatype還能夠減少零件重量，零件制造時間和零件數(shù)量，從而節(jié)省成本。
幾個月前，Betatype還與一家汽車制造商合作，利用3D打印技術生產(chǎn)384大燈部件。
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