3D打印的興起改變了全球制造業企業的做法。對于小批量產品來說，根據數字化設計逐層創建出一個產品的過程所花的時間往往使用傳統制造的一小部分。如今3D打印幾乎可以制造任何產品，從假肢到足以在太空中飛行的耐久部件等。

在軍工制造巨頭洛克希德·馬丁（Lockheed Martin）公司，像戰斗機和衛星這些產品的生產線越來越多地使用增材制造技術來生產原型、模具，甚至可用于飛行的部件等。近日該，該公司介紹了他們是如何在生產制造中使用3D打印以節約成本的。

尺寸越來越大

       據介紹，該公司主要使用聚合物材料來3D打印原型，而使用鈦、鋁和鉻鎳鐵合金等金屬直接3D打印可最終使用的部件。而且這些部件的尺寸也在逐漸擴大，從已經用在該公司Juno飛船上的只有撲克牌大小的支架，直到那些足有10英尺長的部件，而后者是用有房間大小的機器打印的。

縮短生產周期

    對于像洛克希德公司這樣的高科技企業來說，他的許多應用，使用增材制造要比傳統制造耗費更少的時間。比如使用一臺Sciaky 3D打印機，他們只需要兩周時間就可以完成一個航天器的燃料箱，而如果使用傳統的制造方式的話則需要18到20個月的時間，特別是考慮到需要購買或獲得原材料的時間。

減輕重量

      有了3D打印技術，該公司可以讓零部件擁有非常復雜的幾何形狀，使用傳統的加工技術幾乎不可能實現它。這就可以顯著降低零部件的重量，還可以減少支架、配件和其他結構的加工時間。比如像下圖中的展示部件。

可靠性已經得到證明

      對于那些需要進行飛行質量檢驗的部件來說，鈦金屬燃料罐是該公司使用3D打印技術制造的要求最苛刻的項目之一了。這些燃料罐需要在太空中承受難以置信的內部壓力，并且正常運行，而且要在發射時承受54倍加速度的考驗。迄今為止已經，該公司已經有幾個3D打印的金屬部件遨游在太空中，包括一個Orion飛船上的鉻鎳鐵合金壓力通風孔和八個安裝在Juno飛船上的支架等。

功能擴展

    據中國3D打印網了解，如今該公司正在把幾個自動化制造的工藝整合為一個協同制造集群。這個多機器人增材制造集群能夠使用多種材料進行沉積，并且可同時執行增材和減材制造。

（編譯自Lockheed Martin官網）