阿特拉斯・科普柯Atlas Copco與EOS合作，將生產成本降低30%，交貨時間縮短92%
時間：2024-08-22 09:35 來源：南極熊 作者：admin 閱讀：次
2024年8月21日，瑞典工業集團阿特拉斯（Atlas Copco）宣稱，通過引入增材設備制造商EOS的P
396聚合物3D打印技術，公司在生產過程中取得了顯著的成效。自采用這一先進技術以來，阿特拉斯已成功將生產成本降低了30%，交貨時間縮短了92%。
阿特拉斯技術經理Jason Edwards表示：“我們希望通過對制造過程進行更嚴格的控制，來縮短交貨時間、降低成本，并能夠快速制作新產品的原型。與EOS及Additive Minds（EOS技術咨詢部門）的合作為我們提供了交鑰匙解決方案，幫助我們優化流程，實現批量生產多個組件，快速制作數百個原型，并在短短18個月內實現了投資回報。”
EOS提供全面綜合性3D打印解決方案
阿特拉斯需要一臺能夠確保可靠且重復生產高質量零件的3D打印機。最終，它們選擇了EOS P 396中型系統，該系統因靈活性、良好的機械性能和尺寸精度而受到青睞。系統支持14種材料和26種參數集，預計將長期支持公司未來的新產品設計。該系統與DyeMansion DM60著色解決方案結合使用，通過EOS合作伙伴網絡選擇，這種解決方案允許對某些產品進行粉末著色。例如，這可以用于在汽車生產線上標識操作員應使用的特定安全設備。
內部3D打印的轉型意味著阿特拉斯對第三方組件的依賴減少，供應鏈交付時間和運輸延誤問題也得到解決。這將公司的交付時間從6-12周縮短至3-4天（縮短了92%），并且減少了對環境的影響，因為生產和交付最終組件所需的運輸量顯著減少。此外，公司可以更精確地控制生產計劃，更靈活地處理計劃外訂單和緊急周轉要求。
增材制造的批量生產通過縮短供應鏈、減少工時和消除重新加工延遲，加快了部件生產速度。得益于EOS P 396的部件精度和可靠性，阿特拉斯將浪費率從約7%降至接近零，并將生產成本降低了30%。
通過增材制造實現設計優化和成本降低
目前，阿特拉斯正在使用迭代原型制作流程來轉換其產品庫存，同時開發新產品，并實現前所未有的設計自由度。團隊每周召開會議討論設計變更，然后可以立即轉移到打印原型進行測試。增材制造還幫助團隊簡化了產品設計，例如將線軸托架從鑄件轉變為一個單一的打印組件，從而顯著降低了重量和制造成本。
EOS英國銷售經理Nathan Rawlings表示：“這個項目展示了在對核心制造業務進行重大變革時，各方之間的信任和協作是多么重要。沒有一家公司會覺得自己無法過渡到增材制造，EOS通過強大的溝通、合作和團隊精神幫助組織確保成功。”
通過此舉，阿特拉斯不僅提升了生產靈活性，還顯著縮短了客戶的交貨周期，為公司在快速變化的市場中贏得了競爭優勢。
△阿特拉斯在內部制造流程中增加了3D打印技術
阿特拉斯為汽車行業及其它多個行業提供創新技術、產品和解決方案的企業，負責設計和生產超過70種自沖鉚釘、相關工具和設備。該公司18個月前啟動了一個關鍵項目，旨在通過內部引入3D打印技術來提升生產效率并把握電動汽車等新興市場機會。阿特拉斯技術經理Jason Edwards表示：“我們希望通過對制造過程進行更嚴格的控制，來縮短交貨時間、降低成本，并能夠快速制作新產品的原型。與EOS及Additive Minds（EOS技術咨詢部門）的合作為我們提供了交鑰匙解決方案，幫助我們優化流程，實現批量生產多個組件，快速制作數百個原型，并在短短18個月內實現了投資回報。”
△阿特拉斯技術經理Jason Edwards
EOS提供全面綜合性3D打印解決方案
阿特拉斯需要一臺能夠確保可靠且重復生產高質量零件的3D打印機。最終，它們選擇了EOS P 396中型系統，該系統因靈活性、良好的機械性能和尺寸精度而受到青睞。系統支持14種材料和26種參數集，預計將長期支持公司未來的新產品設計。該系統與DyeMansion DM60著色解決方案結合使用，通過EOS合作伙伴網絡選擇，這種解決方案允許對某些產品進行粉末著色。例如，這可以用于在汽車生產線上標識操作員應使用的特定安全設備。
△EOS P 396 3D打印部件示意
內部3D打印的轉型意味著阿特拉斯對第三方組件的依賴減少，供應鏈交付時間和運輸延誤問題也得到解決。這將公司的交付時間從6-12周縮短至3-4天（縮短了92%），并且減少了對環境的影響，因為生產和交付最終組件所需的運輸量顯著減少。此外，公司可以更精確地控制生產計劃，更靈活地處理計劃外訂單和緊急周轉要求。
增材制造的批量生產通過縮短供應鏈、減少工時和消除重新加工延遲，加快了部件生產速度。得益于EOS P 396的部件精度和可靠性，阿特拉斯將浪費率從約7%降至接近零，并將生產成本降低了30%。
△EOS P 396聚合物3D打印機
通過增材制造實現設計優化和成本降低
目前，阿特拉斯正在使用迭代原型制作流程來轉換其產品庫存，同時開發新產品，并實現前所未有的設計自由度。團隊每周召開會議討論設計變更，然后可以立即轉移到打印原型進行測試。增材制造還幫助團隊簡化了產品設計，例如將線軸托架從鑄件轉變為一個單一的打印組件，從而顯著降低了重量和制造成本。
EOS英國銷售經理Nathan Rawlings表示：“這個項目展示了在對核心制造業務進行重大變革時，各方之間的信任和協作是多么重要。沒有一家公司會覺得自己無法過渡到增材制造，EOS通過強大的溝通、合作和團隊精神幫助組織確保成功。”
通過此舉，阿特拉斯不僅提升了生產靈活性，還顯著縮短了客戶的交貨周期，為公司在快速變化的市場中贏得了競爭優勢。
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