奧地利焊接專家Fronius推進3D打印壓力容器組件認證標準
時間：2024-10-21 15:05 來源：南極熊 作者：admin 閱讀：次
2024年10月，奧地利焊接專家Fronius International與Linde Engineering、MIGAL.CO和TÜV SÜD Industrie Service合作，對3D打印壓力容器組件進行認證。此項目是德國標準化協會(DIN)下屬一個工作組的一部分，主要目標是評估和改進增材制造技術在生產壓力設備中的應用。特別關注的是，工作組測試了新草案標準prEN 13445-14對非加熱壓力容器部件的適用性。
△合格的壓力容器配有增材制造的支管和CE標簽，標志著3D打印技術在壓力容器制造領域的重大突破
Fronius 在全球擁有 8,000 多名員工，活躍于光伏、電池充電、焊接和金屬 3D 打印等多個領域。公司的冷金屬轉移 (CMT) 工藝是一種基于金屬絲的增材制造工藝利用焊接技術，將金屬絲電極熔化并逐層沉積以制造部件。CMT 結合了傳統焊接和 3D 打印的特點，可最大限度地減少高沉積率產生的熱量輸入，可以實現對焊縫高度和寬度的精確控制。
合作伙伴的專業貢獻
每個合作伙伴都在項目中發揮了重要作用：
●Fronius International：提供冷金屬轉移(CMT)增材制造技術，這是一種基于金屬絲的3D打印工藝，結合了傳統焊接和3D打印的優點，能夠最大限度地減少高沉積率產生的熱量輸入。
●Linde Engineering：負責材料鑒定和設計評審，確保3D打印部件符合歐洲壓力容器法規的安全和質量要求。
●MIGAL.CO：專注于工藝驗證和組件測試，確保3D打印部件的可靠性和性能。
●TÜV SÜD Industrie Service：提供專業的認證服務，確保整個工藝鏈符合行業標準。
林德公司的Kati Schatz博士表示，3D打印標準涵蓋了滿足歐洲壓力容器法規所需的所有安全和質量要求。盡管該文件仍需進一步修訂才能最終定稿，但Schatz認為它已經為那些3D打印功能性壓力設備提供了有用的指南。
壓力容器部件采用了3D打印的管分支，焊接在傳統制造的基管上。選用鋁作為材料，鋁在低至-273°C的低溫下具有高強度和韌性。MIGAL.CO的CEO Robert Lahnsteiner指出，該項目使用的材料是可持續的，碳足跡較低，每公斤焊絲僅產生3.8公斤二氧化碳，不到國際平均水平的四分之一。
△CMT 增材制造構建具有焊接層的管道分支。
在設計壓力容器組件時，團隊優化了壓力容器基管到短管的過渡流動和拓撲結構。他們確定了三種不同的壁厚：基管為8 mm，過渡段為14 mm，3D打印分支組件為5 mm。
先進的制造技術
為了確保3D打印過程的精確性和可靠性，項目團隊采用了先進的機器人焊接技術和Fronius的WireSense傳感器。這些傳感器可以掃描組件并進行實時調整，以確保準確性并最大限度地減少幾何偏差。Fronius的WeldCube焊接數據管理軟件則用于監控AMPS中指定的參數限制，確保生產過程的穩定性和一致性。
△層積和焊接順序的模擬
△壓力容器的有限元法模型 (FEM)
測試與認證
3D打印完成后，對單個測試件進行了無損檢測，包括視覺和尺寸測試、體積測試和表面檢查。還進行了破壞性測試，如化學分析、拉伸試驗和彎曲評估，以驗證機械強度和完整性。此外，還進行了水壓和爆裂評估，確保部件的可靠性和安全性。
最終，部件通過了所有測試、評估和最終檢驗，確認符合歐洲壓力設備指令2014/68/EU。Fronius的研發工程師Manfred Schörghube認為，認證流程為增加金屬3D打印在工廠和集裝箱建造中的應用提供了“令人信服的理由”。
展望未來
除了3D打印壓力容器，國際標準化組織(ISO)還發布了多項新的增材制造標準，以確保3D打印技術在各個領域的應用質量和安全性。例如，ISO 5425:2023標準針對3D打印PLA長絲，確保其一致性和質量控制；ISO/ASTM 52939:2023標準則適用于建筑3D打印，確保建筑應用的質量、安全和效率。未來，該團隊希望繼續推動3D打印技術在工廠和集裝箱建造等行業的應用，展示其在滿足嚴格質量和安全標準方面的潛力。
△合格的壓力容器配有增材制造的支管和CE標簽，標志著3D打印技術在壓力容器制造領域的重大突破
Fronius 在全球擁有 8,000 多名員工，活躍于光伏、電池充電、焊接和金屬 3D 打印等多個領域。公司的冷金屬轉移 (CMT) 工藝是一種基于金屬絲的增材制造工藝利用焊接技術，將金屬絲電極熔化并逐層沉積以制造部件。CMT 結合了傳統焊接和 3D 打印的特點，可最大限度地減少高沉積率產生的熱量輸入，可以實現對焊縫高度和寬度的精確控制。
合作伙伴的專業貢獻
每個合作伙伴都在項目中發揮了重要作用：
●Fronius International：提供冷金屬轉移(CMT)增材制造技術，這是一種基于金屬絲的3D打印工藝，結合了傳統焊接和3D打印的優點，能夠最大限度地減少高沉積率產生的熱量輸入。
●Linde Engineering：負責材料鑒定和設計評審，確保3D打印部件符合歐洲壓力容器法規的安全和質量要求。
●MIGAL.CO：專注于工藝驗證和組件測試，確保3D打印部件的可靠性和性能。
●TÜV SÜD Industrie Service：提供專業的認證服務，確保整個工藝鏈符合行業標準。
林德公司的Kati Schatz博士表示，3D打印標準涵蓋了滿足歐洲壓力容器法規所需的所有安全和質量要求。盡管該文件仍需進一步修訂才能最終定稿，但Schatz認為它已經為那些3D打印功能性壓力設備提供了有用的指南。
壓力容器部件采用了3D打印的管分支，焊接在傳統制造的基管上。選用鋁作為材料，鋁在低至-273°C的低溫下具有高強度和韌性。MIGAL.CO的CEO Robert Lahnsteiner指出，該項目使用的材料是可持續的，碳足跡較低，每公斤焊絲僅產生3.8公斤二氧化碳，不到國際平均水平的四分之一。
△CMT 增材制造構建具有焊接層的管道分支。
在設計壓力容器組件時，團隊優化了壓力容器基管到短管的過渡流動和拓撲結構。他們確定了三種不同的壁厚：基管為8 mm，過渡段為14 mm，3D打印分支組件為5 mm。
先進的制造技術
為了確保3D打印過程的精確性和可靠性，項目團隊采用了先進的機器人焊接技術和Fronius的WireSense傳感器。這些傳感器可以掃描組件并進行實時調整，以確保準確性并最大限度地減少幾何偏差。Fronius的WeldCube焊接數據管理軟件則用于監控AMPS中指定的參數限制，確保生產過程的穩定性和一致性。
△層積和焊接順序的模擬
△壓力容器的有限元法模型 (FEM)
測試與認證
3D打印完成后，對單個測試件進行了無損檢測，包括視覺和尺寸測試、體積測試和表面檢查。還進行了破壞性測試，如化學分析、拉伸試驗和彎曲評估，以驗證機械強度和完整性。此外，還進行了水壓和爆裂評估，確保部件的可靠性和安全性。
最終，部件通過了所有測試、評估和最終檢驗，確認符合歐洲壓力設備指令2014/68/EU。Fronius的研發工程師Manfred Schörghube認為，認證流程為增加金屬3D打印在工廠和集裝箱建造中的應用提供了“令人信服的理由”。
展望未來
除了3D打印壓力容器，國際標準化組織(ISO)還發布了多項新的增材制造標準，以確保3D打印技術在各個領域的應用質量和安全性。例如，ISO 5425:2023標準針對3D打印PLA長絲，確保其一致性和質量控制；ISO/ASTM 52939:2023標準則適用于建筑3D打印，確保建筑應用的質量、安全和效率。未來，該團隊希望繼續推動3D打印技術在工廠和集裝箱建造等行業的應用，展示其在滿足嚴格質量和安全標準方面的潛力。
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