看Stratasys 3D打印如何為“汽車人”們支招
時間：2022-11-26 10:08 來源：南極熊 作者：admin 閱讀：次
當工業4.0浪潮席卷而來，技術革命走上了“智造化”之路。3D打印作為一項關鍵技術，近年來被廣泛應用于各行各業，為行業創新提供了諸多嶄新途徑。
這其中，汽車行業是目前3D打印應用最多的垂直領域，增材制造憑借其領先的技術特性和工程解決方案為汽車制造商帶來了巨大變革。Stratasys身處其中，也始終參與并積極推動該領域的創新發展，不少汽車企業選擇使用3D打印技術解決生產制造時遇到的難題。
從原型制造到零部件生產，從定制化配件到輕量化材料，Stratasys為業界“大佬”們都支過哪些妙招？面對仍未徹底消散的全球供應鏈斷鏈陰云，3D打印能否徹底改變汽車行業，為其帶來井噴式成長？
原型制作
降低研發時間成本
成立于1963年的F1老牌車隊邁凱倫與Stratasys合作已久，先進的增材制造技術幫助其始終在賽車行業中保持領先地位。
在F1比賽中，空氣動力學的魔法無處不在，想要致勝賽場，少不了對賽車進行反復的原型制作和測試。而由Stratasys J850創建的高分辨率風洞模型，幫助邁凱倫車隊直接在風洞中對部件進行細微的機械調整，而無需重新制造，不僅縮短了生產和處理的時間，也為設計和測試預留出更多靈活性。
這張GrabCAD Print截圖說明了邁凱倫如何使用可調整硬度的零件進行空氣動力學分析。具有不同邵氏值（硬度）的部分以不同顏色顯示。
生產部件
最大化制造效率
作為納斯卡（NASCAR）官方合作伙伴，Stratasys使用SAF技術H350™和FDM技術Fortus® 450mc 3D打印機，為Next Gen賽車打造了首批高性能終端部件。高度的穩定性、精準控制的成本以及大批量部件的生產能力，將3D打印在高性能賽車上的應用推向了全新水平。
同樣地，豐田賽事改裝部門（TRD）的GR86賽車也使用了Stratasys 3D打印機制作的零部件，全新的F370®CR復合材料3D打印機被引入TRD的制造工廠，將增材制造技術真正集成到生產中。
定制配件
滿足個性化需求
追求個性的年輕客群在購買汽車時，往往希望獲得“專屬”體驗。面對定制化生產需求，每個產品都需要單獨的模具，這難免對制作成本提出了巨大考驗。
Stratasys與寶馬MINI合作推出的定制化汽車配件，運用專業級的PolyJet技術，確保在機械性能、美學逼真度和尺寸精度、特征細節等方面都符合用戶需求。
打造內飾
提升設計自由度
大眾汽車擁有超過25年的3D打印經驗，為滿足設計團隊的嚴苛質量要求，其借助Stratasys J850全彩多材料3D打印機制作不同紋理表面的3D打印車輛內飾，包括面料、皮革、木材等。此外，一些高級的透明材料還幫助團隊復制出玻璃的清晰度，使得設計師可以更為自由地創造和完善新設計。
先進材料
滿足行業苛刻要求
雪佛蘭在生產探界者汽車時曾面臨重型工具的加工問題，傳統的鋁加工方式不僅耗時超長，且極易拖慢整體工期。
Stratasys F900™打印機和FDM™ ASA熱塑性材料，為雪佛蘭找到了完美的替代解決方案，相較于鋁制工具所需的制作時間，3D打印的交貨時間節省70%以上，重量也從原本的75磅減少到33磅，進而總成本降低了74%。
為重現Lotus Type 62-2跑車，老牌豪車制造商Radford選擇ULTEM™ 1010樹脂材料打印汽車防火墻、使用FDM® Nylon 12 Carbon Fiber和ASA材料打印更多車身外部零件，不僅滿足強度要求，還實現了極高的設計自由度。
這其中，汽車行業是目前3D打印應用最多的垂直領域，增材制造憑借其領先的技術特性和工程解決方案為汽車制造商帶來了巨大變革。Stratasys身處其中，也始終參與并積極推動該領域的創新發展，不少汽車企業選擇使用3D打印技術解決生產制造時遇到的難題。
從原型制造到零部件生產，從定制化配件到輕量化材料，Stratasys為業界“大佬”們都支過哪些妙招？面對仍未徹底消散的全球供應鏈斷鏈陰云，3D打印能否徹底改變汽車行業，為其帶來井噴式成長？
原型制作
降低研發時間成本
成立于1963年的F1老牌車隊邁凱倫與Stratasys合作已久，先進的增材制造技術幫助其始終在賽車行業中保持領先地位。
在F1比賽中，空氣動力學的魔法無處不在，想要致勝賽場，少不了對賽車進行反復的原型制作和測試。而由Stratasys J850創建的高分辨率風洞模型，幫助邁凱倫車隊直接在風洞中對部件進行細微的機械調整，而無需重新制造，不僅縮短了生產和處理的時間，也為設計和測試預留出更多靈活性。
這張GrabCAD Print截圖說明了邁凱倫如何使用可調整硬度的零件進行空氣動力學分析。具有不同邵氏值（硬度）的部分以不同顏色顯示。
生產部件
最大化制造效率
作為納斯卡（NASCAR）官方合作伙伴，Stratasys使用SAF技術H350™和FDM技術Fortus® 450mc 3D打印機，為Next Gen賽車打造了首批高性能終端部件。高度的穩定性、精準控制的成本以及大批量部件的生產能力，將3D打印在高性能賽車上的應用推向了全新水平。
同樣地，豐田賽事改裝部門（TRD）的GR86賽車也使用了Stratasys 3D打印機制作的零部件，全新的F370®CR復合材料3D打印機被引入TRD的制造工廠，將增材制造技術真正集成到生產中。
定制配件
滿足個性化需求
追求個性的年輕客群在購買汽車時，往往希望獲得“專屬”體驗。面對定制化生產需求，每個產品都需要單獨的模具，這難免對制作成本提出了巨大考驗。
Stratasys與寶馬MINI合作推出的定制化汽車配件，運用專業級的PolyJet技術，確保在機械性能、美學逼真度和尺寸精度、特征細節等方面都符合用戶需求。
打造內飾
提升設計自由度
大眾汽車擁有超過25年的3D打印經驗，為滿足設計團隊的嚴苛質量要求，其借助Stratasys J850全彩多材料3D打印機制作不同紋理表面的3D打印車輛內飾，包括面料、皮革、木材等。此外，一些高級的透明材料還幫助團隊復制出玻璃的清晰度，使得設計師可以更為自由地創造和完善新設計。
先進材料
滿足行業苛刻要求
雪佛蘭在生產探界者汽車時曾面臨重型工具的加工問題，傳統的鋁加工方式不僅耗時超長，且極易拖慢整體工期。
Stratasys F900™打印機和FDM™ ASA熱塑性材料，為雪佛蘭找到了完美的替代解決方案，相較于鋁制工具所需的制作時間，3D打印的交貨時間節省70%以上，重量也從原本的75磅減少到33磅，進而總成本降低了74%。
為重現Lotus Type 62-2跑車，老牌豪車制造商Radford選擇ULTEM™ 1010樹脂材料打印汽車防火墻、使用FDM® Nylon 12 Carbon Fiber和ASA材料打印更多車身外部零件，不僅滿足強度要求，還實現了極高的設計自由度。
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