2.5小時3D打印150個定制開關，DLP技術制造橡膠零件(2)
時間：2022-10-17 13:45 來源：南極熊 作者：admin 閱讀：次
自上而下的DLP 3D打印技術
自第一臺打印機以來，該領域已經取得了許多進步。2015年，CLIP工藝（通過透氧膜輸送氧氣層）消除了分離每個固化層的需要，大大提高了構建速度。EnvisionTEC于2016年在稱為CDLM（連續數字光制造的新工藝中）推出了 "死區 "這個概念。
△使用CDLM 3D打印機器進行高分辨率打印
要連續打印（不剝離），需要讓氧氣流過打印床上方的可滲透薄膜，以形成“死區”。在這個“死區”內，聚合過程被抑制，確保被印刷的層粘附在上面的層上，而不是打印床膜上。這個“死區”是實現連續打印的原因，構建板可以在Z軸上連續移動，從而實現更快、更可靠的打印。
2021年，在EnvisionTEC被DM收購后，又推出了另一項新技術Hyperprint，它消除了對氧氣層的需求。根據Desktop Metal的說法，Hyperprint使用熱量來降低樹脂的粘度，以加快打印速度。它還包括帶有CLP傳感器的閉環打印，以檢測部件層何時與樹脂桶的薄膜完全分離。
△仔細觀察Xtreme 8K自上而下的DLP打印機
該公司的最新進展，是在自上而下的DLP領域。盡管自下而上DLP已成為20年前的標準，但ETEC推出了Xtreme 8K，一種自上而下的DLP打印機，以解決自下而上DLP打印存在的許多限制。這款最新機器為用戶提供了許多優勢，包括針對更多應用的擴展材料組合，可以說是代表了最新的DLP技術。
使用ETEC的Xtreme 8K DLP 3D打印機時，除了DLP技術的一般優勢（例如速度和復雜的幾何形狀）之外，用戶還可以解除在打印中遇到的多種受限問題。如一次打印多少零件的限制，構建板可承受的重量并且需要大量支撐以確保附著力，以及重涂需要具有低粘度的樹脂，因此對可以使用的樹脂類型存在嚴重限制。以上問題，都限制了產量和最終材料特性。
△得益于Xtreme 8K自上而下DLP 3D打印機和新材料，Additive Aerosport能夠輕松生產由橡膠制成的定制零件
案例：DLP被用于徹底改變橡膠零件
Aerosport Additive是一家位于俄亥俄州的服務機構，它為汽車、航空航天、電子等行業的客戶生產原型和工作模型，發現ETEC的DLP技術和Xtreme 8K自上而下DLP打印機是創建更好的橡膠零件的方式之一。
在采用DLP之前，Aerosport Additive需要依靠聚氨酯鑄件，來進行原型設計和小批量生產，并依靠注塑成型來大規模生產橡膠部件。以前，對于3D打印技術來說，制造工業橡膠部件一直是一項挑戰，幾乎不可能制造出具有真正橡膠外觀、觸感和性能的材料。現在情況不再如此。
通過使用Xtreme 8K和Adaptive3D的柔性樹脂Elastic ToughRubber材料，該公司能夠快速、廉價地生產出滿足肖氏A70硬度的橡膠零件。具體的應用案例如創建四向開關，這些開關連接到飛機上的控制桿上，對于對飛機的配平控制進行微調至關重要。
可以想象，這些零件的生產量通常較小，并且采用傳統聚氨酯鑄造工藝，又是一個緩慢且昂貴的過程。借助ETEC Xtreme 8K和Aerospace Additive 3D打印技術，現在可以在2.5小時的一次構建中，生產多達150個開關，從而節省時間和費用。最重要的是，3D打印技術還允許更改或微調設計，以滿足不同客戶的需求。
(責任編輯：admin)
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