目前，歐特克研發人員開發出了將生成設計結合3D打印應用于飛機座椅設計的新方法，預計可以通過減重為航空公司節約數百萬美元的成本。

研究科學家Andreas Bastian正在展示這個框架有多輕

      Bastian使用了歐特克的Netfabb軟件進行優化設計，設計出內部晶格的幾何形狀，并且表面也得到了優化，團隊最終制造出既輕質又具備所需強度的結構。

       歐特克表示這種座椅可以適用于任何商業型飛機，相對于傳統座椅來說，這種結構擁有相當大的優勢，但是這個設計用傳統金屬生產工藝制造出來存在一點的難度，因此，Bastian轉向了3D打印+傳統鑄造的方法。

晶格幾何設計的特寫鏡頭

盡管最近幾年3D打印直接制造飛機關鍵零部件的能力得到了很大提高，但是Bastian需要更經濟的生產方法。

    因此他選擇將塑料3D打印與金屬鑄造技術相結合，首先使用 Cronus的大尺寸、擁有5個打印頭的3D打印機制造出塑料部件，然后用陶瓷進行涂層，最后進行澆鑄。為了減輕重量，澆鑄使用的是鎂而不是飛機上常用的鋁。

Bastian表示，雖然增材制造為未來制造業提供了廣闊的前景，但對很多生產開發人員來說它依舊很陌生，而鑄造存在了幾千年，數以百計、千計的工程師、鑄造廠和工廠擁有深厚的專業知識，這就是為什么我要將這兩種技術結合的原因之一。

鑄造過程

    通過這種非傳統的方式，團隊發現其結果比傳統鋁座椅減輕56%，其中30%的重量得益于生成設計。重量的減輕會顯著得減少燃油的排放，從而大大節約飛機飛行成本，歐特克估計在100架飛機的飛行壽命周期內可以節約2億美元的費用，減少的燃料排放量相當于8萬量汽車一年的排放量。

Bastian進一步表示這個項目的目的絕不僅僅只是為了銷售座椅框架，而是為了展示出將Netfabb軟件生成設計與增材制造結合所帶來的技術影響力。

歐特克在成本節約方面的估計

編譯自：3dprintingindustry

(責任編輯：admin)

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